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          影響塑料軟包裝印刷色差的七種因素

          來源:www.sz168led.com 發表時間:2015-01-27

          色差質量問題中油墨是決定印刷品顏色一致性的主要因素之一。油墨本身也存在一個同批色差和不同批次之間的色差問題,這是反映油墨質量的重要指標。
          要解決塑料凹印的色差問題,首先就要選用質量穩定、色相沒有偏差的油墨。一批印刷品最好使用同一批次的油墨(配制專色墨時最好一次足量調制),因為不同批的油墨中,有些油墨很難保證批次間油墨的色相沒有差別。如果油墨色相偏差過大,就很難通過其它方法來控制印刷墨色的一致性,尤其是印刷層次版時就更是如此。
          其 次要求在印刷過程中每次加到墨盤的墨量要少一些,以保持經常添加新墨。特別是對于一些上墨量少的圖案來說,如果一次加墨太多,油墨長時間暴露在空氣中會發 生氧化變得陳舊,比如用久的黑墨就帶有灰色,沒新墨那么黑,用久的紅墨會變暗紅色,沒新墨那么鮮紅。在印刷過程中還要嚴格控制油墨所使用的混合溶劑的揮發 速度,當揮發速度過快時油墨的轉移率就有可能降低進而影響印品的顏色。
          再則在使用雙組分油墨時要充分攪拌,少配勤配。否則很難保持粘度的穩定性,同時還可能造成其它印刷故障。
          一、刮刀
          刮刀接觸印版的位置、角度及壓力對墨色特別是淺層次部位的墨色有著較大的影響,所以理想狀態是刮刀自始至終處在同一位置。但由于種種原因,在印刷過程中不得不調整刮刀的位置、角度和壓力,所以我們比須了解其變化對印品顏色的影響規律并采取相應的措施。
          刮 刀與版輥的接觸位置,決定了刀版接觸點與印刷點的距離,該距離的長短應根據印刷速度、油墨粘度、網眼深度、版面質量等來調整。一般來說,該距離越長,網眼 內的油墨變干程度越大,油墨的轉移率越低。就其對印刷效果的影響來說,就相當于該墨色的部分撤淡。同時該距離較長時也是對油墨印刷適性的一個考驗。相反該 距離較短時,油墨的轉移率相對較高,同時也會使版面上一些細小的紋路轉移到承印材料上。
          刮刀接觸角即刮刀片與版輥接觸點的切線與刮刀之間的夾角。提高接觸角,容易將版面的油墨刮凈使圖文清晰,但也可能產生墨層過薄、印刷油墨光澤差等現象,還容易損傷版輥。反之降低接觸角,印刷墨層變厚、印刷品光澤好,但圖文邊角容易模糊。
          刮刀的壓力對墨色也有一定的影響,壓力變大時、印品墨色變淺;壓力變小時、印品墨色有變深的傾向。
          二、印版
          印版對墨色一致性的影響主要表現在:
          1.堵版
          堵版是因為某種原因造成堵塞(油墨中的固化物、高粘度物或者異物的不溶解物等引起網眼被堵塞)引起轉移率降低的現象。此時油墨的轉移量減少,從而影響色相。發生堵版時要用溶劑或專用的清洗劑(使用一般的去污紛容易引發其它故障)清洗干凈印版,同時針對堵版產生的原因采取相應措施,使其在正常狀態下進行。
          堵 版的影響因素較多,除使用雙組分油墨等易引起化學反應的油墨發生化學變化而造成不溶解的因素外,其它原因可歸納為油墨干固于版面、混人雜質、制版質量低下 等因素。此外,在印刷過程中如油墨中混入水分或其它類型的油墨,則會有礙于油墨的流動性,造成顏料的再凝聚也會產生堵版故障。
          另外在印刷前要對印版進行詳細的檢查。如果印版粘附油污等,就會在印刷時產生與堵版相類似的印刷故障。
          2.印版的磨損
          當印刷品的數量較多時,磨損的程度較大,其印刷墨色就會發生變化,總體上說是趨于變淡(因為網穴變淺,上墨量減少了)。
          經過一定印數的印刷后就需要重新鍍版。經過長時間印刷后印版變淺,雖然可以通過其它的工藝調整來保持顏色的穩定,但是過度使用后就會失去再鍍版的價值,只有重新制版了。
          印 版在使用過程中也有可能會發生各種故障甚至損壞。由于凹印版輥制版時影響因素很多,重新制版時幾乎不可能完全重復原來的制版工藝條件,即使同樣的印刷條件 往往也難以取得原來的印刷效果。為了解決這個問題,如果是印刷批量較大并且是經常印刷的品種,可考慮為一套活件制兩套版甚至多套版。
          3.印版設計和色彩管理
          另外在進行印版設計時,要充分考慮到對印刷過程和印后加工的影響。比如有些網點區域的色彩極易發生層次并級,因此在制版時要處理好。許多制版企業已經開始使用色彩管理軟件,對提高色彩還原質量起到了積極的作用。
          三、印刷條件和環境
          在印刷過程中,墨膜的顏色主要取決于工作墨的濃度和轉移率。對特定的基材和特定的工作墨來說,工作墨的濃度是相對固定的,轉移率取決于粘度、工作墨的干燥性以及版面網孔的狀況等因素,同時還受到印刷速度、印刷壓力、刮刀壓力、刮刀位置、刮刀角度及環境條件(溫濕度)等因素的影響。這里需要指出得這些條件變化時對印刷品的高光、暗調、中間調的影響程度是不同的。
          1.油墨的工作粘度和干燥速度發生變化
          油 墨的工作粘度變化可直接影響印品的顏色。粘度較高時,色濃度相對較高,反之粘度較低時色濃度也相對較低。這種影響有時會十分明顯,必須引起高度重視。由于 印刷工藝的要求,油墨的工作粘度要適中。油墨的工作粘度過大時不利于油墨的轉移,容易產生糊版現象。油墨的工作粘度過小時,印品的顏色很容易出現靜電現 象,也不利于墨色的控制。
          粘度的變化對由油墨的移流或網點的流動方式而產生的移流面積有微妙的影響,特別是在多色印刷時更為明顯。所以在印刷速度一定時,要求油墨的粘度自始至終保持一致,最好使用粘度自動控制儀。
          油墨中的溶劑比例發生變化時,工作墨的干燥速度就會發生變化,進而影響油墨的轉移率和印刷顏色。對于一些用量較少的油墨,在墨槽中使用一段時間后,由于溶劑的自然揮發,不但會影響油墨工作粘度,還會影響溶劑比例和揮發速度,所以要及時補充溶劑。
          2.溫濕度變化(環境)
          室 溫、油墨的液溫如大幅度的變化,移流狀態就會發生變化,色調就會隨之發生變化。這是因為溫度變化影響到油墨粘度所致。同時高溫低濕的干燥天氣對高光部位的 油墨轉移率會產生明顯影響。因此在印刷高檔產品時無論如何要對印刷車間的溫濕度進行控制。另外在冬季使用油墨時要提前預熱以減少油墨本身的溫度變化。
          3.合成色的分離
          這 種現象,在淡色以及有機顏色和無機顏料之類比重相差懸殊的各色混合體中易于發生。尤其油墨盤中的油墨流動過緩時,沉淀更會促成合成色的分離,所以要注意使 油墨循環流暢。此外調色時如攪拌不充分,隨著印刷的進行,某種顏色的濃度有增高的傾向,所以在正式印刷前應使用溶解機之類機械或其它方法進行充分攪拌。
          4.油墨變質而使現色變劣
          由于長時間印刷,油墨溶劑成分變化,或空氣中水分混入油墨引起油墨變質,使現色變劣。
          為了防止由于汽化熱而導致的溫度下降,可以并用緩干的溶劑。在高溫多濕時,可能會有一定量的水分混入油墨,因此在發生異常時應補充新油墨,或全部更換,使用過多次的剩油墨由于混進了許多塵埃,應定期的進行過濾或廢棄。
          5.其它印刷條件
          因網點重合以及版面接觸到無規則的風吹,或者印刷速度、干燥速度變化等都會出現印刷變色的情況。
          四、印后加工和環境的影響
          1. 印后加工工藝的變化
            采用不同的印后加工工藝(如擠出復合和干法復合)對印品的色相也有一定的影響。同時擠出復合高溫有時會引起顏料的變化。另外在200℃以上的溫度下進行熱縫合時加熱部的色相可能會變深,這是由于加熱著色劑熔融冷卻發生再結晶時形成微結晶而引起著色力上升所致。
          2.印后加工基材的變化
          印后加工基材的變化如鍍鋁薄膜的鋁層變化會直接影響整體色相。當然印刷基材發生偏色時也會對整體色相產生輕微影響。
          3. 光化學反應
          當著色劑的耐光性、耐候性較差時,可能會由于光化學反應導致顏色發生變化。
          4.內容物影響
          包裝內容物后,當內容物中含有具有揮發性和移行性的活性物質時,包裝印刷品的顏色也可能會因腐蝕而發生變化。所以應根據包裝物的最終用途選擇使用適宜的油墨(或與油墨制造商洽商)。
          五、肉眼觀色和色彩控制儀器
          客戶希望包裝印刷品的墨色具有高度的一致性,但是每個人觀察顏色的結果并不是完全相同的。客戶需要的是有說服力的數據,即顏色的量化數據。他們不想說那是藍色而是想說L值、A值、B值是多少。盡管肉眼善于觀色,但是不善于記憶顏色(如果不把產品并排放在一起,肉眼便無法準確地測定顏色), 因此肉眼不再被認為是判定墨色的可靠保證,儀器顯示出其獨有的重要性。從肉眼到光密度計、比色計再到分光光度計。后來又發展到現在的臺式分光光度儀,如今 各種技術足以彌補人眼的疲勞效應、視覺暫留、視覺記憶等對顏色觀察的不利影響,測色結果更為準確。當然在我國大面積使用色彩控制儀器還有待時日。
          作為色彩管理流程一個部分,色彩檢測是一個不可缺少的步驟,也是進行色彩管理的第一步。同時由于在印刷機運轉過程中色彩的穩定性隨時都會受到影響,因此使用在線色彩控制裝置對色彩穩定性進行測量監控將是一個重要的發展趨勢。
          其它
          1.對于塑料凹版印刷來說,從制版到打樣的整個過程還沒有連續的、較完善的色彩定量控制體系。所以制版打樣時要盡可能地模擬印刷條件、實現規范化打樣。
          2.印 刷打樣一定要在正常印刷條件下進行,否則在追樣時就會造成困難。例如,印刷打樣時刮刀離壓印線太近,則在正式印刷出現與刮刀有關的故障時就難以處理或調 整。如果印樣是在刮刀離壓印線較遠的情況下進行的,在正式印刷時,有些淺層次的地方就很難轉移油墨,在印品上就會產生花點,當縮短該距離試圖消除這些花點 時,墨色肯定會發生變化。
          3.印刷墨色的控制主要是控制多種顏色的混合效果。在具體操作時,先要準確地判斷是那一種顏色發生了變化。注意不要光顧調整某一局部色相,而忘記顧及其相互關連的顏色變化。
          4.加強印刷的色彩管理
          有時顏色即使在普通光照下看上去相同,但在另外一種光源下看上去卻不一致,因此應選用標準的光源進行觀色或比色。
          色彩管理的內容非常豐富,對塑料包裝印刷業來說制定一套行之有效的色彩管理制度是非常重要的。
          5.印刷過程有時情況不會總是理想狀態的,有些因素必須調整并在通過這種調整后來達到新的平衡:在以下場合色相一定會發生變化、所以要對照色樣確認后再開始作業。
          (1)粘度發生變化
          (2)更換刮刀
          (3)改變速度
          (4)添加補充油墨時
          (5)添加溶劑時

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